油圧ユニット　オイルクーラー更新工事

ＮＣ油圧ユニット・オイルクーラー作動不良（故障）。

 

 

油圧ユニット上部に設置されていたオイルクーラ（冷却装置）のコンプレッサー不良により

作動油及び潤滑油が冷却されない為、温度異常（アラーム）が出てしまうとのことでした。

 

本来ならば、不良部（コンプレッサー）の交換と言うのが一般的な方法ですが、

壊れたオイルクーラー（冷却装置）のメーカーを調べるも、既に無くなっており、

交換部品は、もう入手できないので別メーカーのオイルクーラー（冷却装置）を設置（更新）する事となりました。

 

 

通常であれば既存の物と同じオイルクーラー（冷却装置）の容量（性能）の物を選定するのですが、

 

いままでの状況として。

 

問題１、外気温上昇と共に油温も上昇してしまい油温が規定値以上に上昇してしまう為、

外部よりファンなどで風を送り油圧ユニット全体を冷やして使用している状態。

 

問題２、油圧ユニットが奥狭まった場所に設置されていて風が流れない為、熱が籠ってしまう。

 

と言う以上の問題があった為、

オイルクーラ自体の冷却性能や設置状況なども含め全体的に見直しをしました。

 

 

個々の対策として。

 

【問題１の対策】

既存のオイルクーラー（冷却装置）容量は１．５Ｋｗだったのですが、

運転前（運転常備切）状態の油温。

運転（運転準備入）からの最高油温と到達時間。

外気温などを測定し、選定した物よりもランクを１つ上げ３．８Ｋｗのものを選定して設置する。

※機械の状況変化やインバーター制御の特性を活かせるように。

 

【問題２の対策】

熱交換を行う装置の為、

周りの温度が低い方が効率が良くなるので、装置本体を風通りの良い場所へ移動する。

 

 

 

 

そして

この２つ対策を基に行った工事画像が以下になります。

 

 

（何も手を付けていない状態のポンプユニットです。）

省スペース化の為か、ユニットの上部にオイルクーラが設置されていました。

 

 

 

（壊れてしまったオイルクーラ部分を撤去した状態。）

少しでも風通しを良くするのと、再利用する油圧ユニットのメンテナンス性を良くするのが目的です。

その他、壊れていた部分や、無理やり取り付けられていた配管などの修正も行いました。

 

 

 

（油圧ユニットの移動及び油圧配管類取り回し変更。）

発せられた熱が籠らないよう油圧ユニットを風通しの良い通路脇に移動。

それに合わせて、油圧配管と電気配線を延長し、

機械の門型のフレームに這わせました。

 

 

 

（油圧ユニットとオイルクーラを接続。）

移動した油圧ユニットに吸込みと吐出の配管を設置し、

新たに購入した　インバータオイルクーラ　３．８Ｋｗ【ダイキン製】を接続しました。

 

 

以前のオイルクーラは、起動する温度と停止する温度の範囲を個々に設定し

ＯＮかＯＦＦ（０％か１００％）で稼働する方式の為、あまり効率も良くなかったのですが、

新設したオイルクーラは、インバータ制御なので、設定した温度を超えないように発熱量に合わせ出力を自動で調整します。

 

また、

設置環境やオイルクーラ自体の容量も上げたことにより、

さらに効率が良くなり、電力消費量も抑えることができました。

 

 

 

 

 

外気温が上がってくると、それに合わせて油温も上昇します。

 

回転物（スピンドル）のロック。

パッキン切れなど。

 

 

いろいろな弊害を引き起こしますので、

異常かな？と思ったらお気軽にご相談ください。

 

 

 

 

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